MANTENIMIENTO TPM
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of
Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las
seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de
desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o
indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en
la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
·
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
·
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
·
Productos defectuosos o malfuncionamiento de
las operaciones en un equipo.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia
total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad
total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado
máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de
sistemas de gestión basados en la producción de series largas con
poca variedad de productos y tiempos de preparación largos, con tiempos de
entrega asimismo largos, trabajadores con una formación muy especificada
y control de calidad en base a la inspección del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este
sistema a otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos
de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es decir, la
competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a cuanto hemos mencionado:
series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con
trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en "la
primera".
Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se
basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez
hace viable al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el
sistema "Just in Time".
El resultado final que se persigue con la
implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de
equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la
flexibilidad del sistema productivo.
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir cómo conseguir un
determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad
exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporción de
tiempo en que está dispuesta para la producción respecto al tiempo total. Esta
disponibilidad depende de dos factores críticos:
1. la
frecuencia de las averías, y
2. el
tiempo necesario para reparar las mismas.
El primero de dichos factores recibe el nombre
de fiabilidad, es un índice de la calidad de las instalaciones y de
su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio
entre averías.
El segundo factor denominado mantenibilidad es
representado por una parte de la bondad del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del
tiempo medio de reparación de una avería.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se
alcanzará con unos óptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad.
Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y que éstas
se reparen rápidamente.
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo
que pasar por tres fases previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento
de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa
exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de
mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la
reparación toda quedaba allí.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento
Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción,
estableciéndose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o
prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los años sesenta tuvo lugar la aparición
del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercera fase de
desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye
los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega
un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo,
más labores e índices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual
comienza a implementarse en Japón durante los años sesenta. El mismo incorpora
una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los métodos previos, entre los cuales cabe destacar el Mantenimiento
Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de producción, la
participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los
operarios de planta. También agrega a conceptos antes desarrollados como
el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de
Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento
Correctivo.
El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto
de vista del mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo
Total ha recogido también los conceptos relacionados con el Mantenimiento
Basado en el Tiempo (MB) y el Mantenimiento Basado en las
Condiciones (MB).
El MBT trata de planificar las actividades de
mantenimiento del equipo de forma periódica, sustituyendo en el momento
adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen
funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer
sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que reúnan las condiciones
necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averías o
anomalías de cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes
cinco principios fundamentales:
·
Participación de todo el personal, desde la
alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos
y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
·
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima
eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. De
tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
·
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de
las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
·
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar
el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona
el mantenimiento autónomo.
·
Aplicación de los sistema de gestión de todos los
aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas,
mayor capacitación del personal y transformación del puesto de
trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del
TPM se tienen:
·
Reducción de averías en los equipos.
·
Reducción del tiempo de espera y de preparación de
los equipos.
·
Utilización eficaz de los equipos existentes.
·
Control de la precisión de las herramientas y
equipos.
·
Formación y entrenamiento del personal.
·
Por un lado se tienen las averías y tiempos de
preparación que ocasionan tiempos muertos o de vacío.
·
En segundo término tenemos al funcionamiento a
velocidad reducida y los tiempos en vacío, todo lo cual genera pérdidas de
velocidad del proceso.
·
Y por último tenemos los pérdidas por productos y
procesos defectuosos ocasionados por los defectos de calidad y repetición del
trabajo.
Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a
su mínima expresión.
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La implementación está conformada por un total de
cinco fases, las cuales comprenden una serie de fases, las cuales se resumen a
continuación:
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·
Mantenimiento Autónomo.
Comprende la participación activa por parte de los operarios en el proceso de
prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y
equipos. Tiene especial trascendencia la aplicación práctica de las Cinco
"S". Una característica básica del TPM es que son los
propios operarios de producción quieres llevan a término el mantenimiento
autónomo, también denominado mantenimiento de primer nivel.
Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación,
aprietes y ajustes.
·
Aumento de la efectividad del
equipo mediante la eliminación de averías y fallos.
Se realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o establecimiento
de pautas para que no ocurran.
·
Mantenimiento Planificado.
Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de
mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de actividades programadas a
los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de:
cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminación. Este conjunto de labores serán ejecutadas por
personal especializado en mantenimiento.
·
Prevención de Mantenimiento.
Mediante los desarrollo de ingeniería de los equipos, con el objetivo de reducir las
probabilidades de averías, facilitar y reducir los costos de mantenimientos. Se trata pues de optimizar la
gestión del mantenimiento de los equipos desde la concepción y diseño de los
mismos, tratando de detectar los errores y problemas de funcionamiento que puedan producirse como
consecuencia de fallos de concepción, diseño, desarrollo y construcción del equipo, instalación y pruebas del mismo hasta que se consiga el establecimiento
de su operación normal con producción regular. El objetivo es lograr un equipo
de fácil operación y mantenimiento, así como la reducción del período entre la
fase de diseño y la operación estable del equipo y la elevación en los niveles
de fiabilidad, economía y seguridad, reduciendo los niveles y riesgos de contaminación.
·
Mantenimiento Predictivo.
Consistente en la detección y diagnóstico de averías antes de que se produzcan. De tal
forma pueden programarse los paros para reparaciones en los momentos oportunos.
La filosofía de este tipo de mantenimiento se basa en que normalmente las
averías no aparecen de repente, sino que tienen una evolución. Así pues el
Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos con antelación para
corregirlos y evitar paros no programados, averías importantes y accidentes.
Entre los beneficios de su aplicación tenemos: a) Reducción de paros; b) Ahorro en los costos de mantenimiento; c) Alargamiento de
vida de los equipos; d) Reducción de daños provocados por averías; e) Reducción
en el número de accidentes; f) Más eficiencia y calidad en el funcionamiento de
la planta; g) Mejoras de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las
tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos: a) análisis de vibraciones; b) análisis de muestras de
lubricantes; c) termografía; y, d) Análisis de las respuestas acústicas.
La búsqueda de una más eficaz y eficiente
utilización de las máquinas y equipos hace menester tanto su planificación, como la capacitación del personal, pero para
ello es fundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos lo que está en juego a tras de un excelente sistema de mantenimiento.
Tanto sea a nivel industrial cómo de servicios, tanto los costos, como la productividad, la
calidad, la seguridad, la satisfacción del cliente y el cumplimiento de plazos dependen en gran
medida del no sólo buen funcionamiento de los equipos sino del muy buen
funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cómo en el caso del control de calidad, incrementar los costos en materia
preventiva termina generando no sólo un menor coste total de mantenimiento,
sino también un menor coste total.
La notable importancia que tiene el TPM en la
eliminación de desperdicios le confiere un lugar especial tanto en el Sistema
Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todavía una multitud de pequeñas y
medianas empresas no han sabido tomar en debida consideración la gran
importancia que tiene para el mejoramiento de sus resultados económicos la
implementación de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento de los equipos,
el cambio rápido de herramientas, la reducción de los
tiempos de preparación, la mejora del layout en la planta y oficinas, el
mejoramiento en los niveles de calidad, el control y reducción en el consumo de energía, la mayor participación de los
empleados vía círculos de control de calidad, círculos de incremento de
productividad y sistemas de sugerencias entre otros. Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer las pequeñas y
medianas empresas, y notables los resultados que de ellas pueden obtener.
Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los
costes de reparaciones y los costes por improductividades debidos a tiempos
ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados
destinados a servir de "colchón" ante las averías producidas. Al
mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos
y reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas
de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor
mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así también permite un
mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento de las
máquinas no sólo evita la generación de productos con fallas, también evita la
polución ambiental, elimina los riesgos de accidentes y con ellos disminuye los
costes del seguro, reduce o elimina los niveles de contaminación y las
consecuente multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los
costes de producción. Todos estos son motivos más que suficientes para
considerar muy seriamente su implantación.
Cabría hacerse la pregunta de porqué
existiendo instrumentos o metodologías tan significativas para mejorar los
rendimientos de las empresas, las mismas no son utilizadas? Las
razones son numerosas y exponerlas lleva a la necesidad de otras investigaciones y exposiciones, pero entre las
principales tenemos: una visión corto placista en la cual se privilegia la
obtención de utilidades inmediatas en oposición a la generación sostenida de
beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor tiene que ver con la
supervivencia de paradigmas taylorianos y fordista propios de otra era del
proceso económico productivo. Y un tercer y último factor a mencionar cómo
importante es la tradicional resistencia al cambio.
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